1、数控磨床高速端面外圆磨床磨削外圆时，工件表面出现振纹（片状纹、斜纹、螺旋纹）的问题：

产生问题的主要原因：

    （1）、钻石刀刀座固定结合面接触不好；

    （2）、砂轮架主轴间隙大超差；

    （3）、磨削时，头架转速、砂轮修整速度的参数选择不当；

    （4）、选用的砂轮的型号与被加工工件的材质不匹配。

    解决的方法：

    （1）、重新刮研钻石刀固定座，时其结合良好，紧固好后，用表测钻石刀头部，搬动时，应不超过0.01mm,同时要考虑钻石刀是否锋利等因素；

（2）、动静压砂轮架主轴的间隙（包括径向、轴向）应在规定的范围内

（径向：0.027～0.03mm，轴向：0.02mm之内），同时要考虑静压压力一般控制在（15kg～18kg∕c㎡）,动压压力是否建立起来，各孔的喷油量应一致；

    （3）、磨削时出现片状纹、斜纹时，应考虑头架主轴转速适当提高一些（一般不要超过450转∕分），砂轮修整的速度应进行优化。出现明显的螺旋纹，特别是与滚珠丝杠螺距相同时，主要是该设备在操作过程中失误，撞过车，将Z轴滚珠丝杠撞弯，产生螺旋纹。除此之外，还要根据工件的磨削余量，合理安排量仪的磨削参数，进行优化。

    （4）、砂轮的选用应根据加工工件的材质，热处理方法，正确选用砂轮（包括粘合剂、硬度、粒度等），并仔细做好砂轮的静平衡。

     2、数控高速端面外圆磨床顶磨外圆时，出现棱形及圆度超差的问题：

产生问题的主要原因：

    （1）、钻石刀不锋利，砂轮修的太细；

    （2）、光磨余量过大，光磨时间太长；

    （3）、顶尖或工件中心孔圆度不好，或顶尖角度与工件中心孔的角度不匹配。

解决方法：

    （1）、选用锋利的钻石刀，并选用合适的修整速度（一般选用倍率为70％～

80％）；

    （2）、光磨余量不应过大，一般光磨余量不大于0.01mm。因为，光磨接近于挤压磨削，切削力很小，所以，越光越容易出现棱形，致使粗糙度、圆度超差；

    （3）、仔细修磨或修研顶尖及工件中心孔，达到圆度要求（一般控制在圆度为0.005～0.008mm）。

     3、数控高速端面外圆磨床切入磨削外圆时，加工工件出现中凹现象或

加工尺寸不稳定的问题：

     产生问题的主要原因：

    （1）、横进给机构装配调整不当；

    （2）、轴承间隙调整不当；

     解决方法：

    （1）、因为横进给机构采用了十字交叉导轨结构，如果钢柱保持架装得太靠后，当砂轮架移动到前端磨削位置时，前端受力不好，采用切入磨削方式时，容易出现磨削工件中凹现象。因此，应将保持架装在无触点开关有效位置。

    （2）、横进给机构后端由角接触轴承消除轴向间隙，如果将轴承间隙调整过小，伺服电机受力太大，容易出现加工尺寸不稳定。应仔细调整，使之无窜动，且移动灵活。